前回はリスクアセスメントの進め方のうち「②危険源の特定」について解説しました。
今回は最後のステップである「リスクの見積り／評価」について解説します。
「①使われ方の想定」「②危険源の特定」のステップにより、製品の危険源（ハザード）とそれにより引き起こされる可能性のある危害を想定しました。今回のステップでは、その時のリスクを定量的に見積り、許容可能（＝安全）かどうかを判断します。リスクアセスメントの核心のステップです。
リスクの見積り／評価を行う前に、もう一度リスクについておさらいしておきましょう。リスクは危害の程度と発生頻度の組み合わせです。下記図の右上に行くほどリスクが大きくなります。
危害の程度が大きくても（死亡などの重大な結果）、発生頻度が極端に小さければ、社会的に許容される可能性があります。一方、危害の程度が小さくても、発生頻度が高ければ、安全だとはみなされません。
したがって、製品のリスクが許容可能かどうかを判断するためには、想定した危害の程度と発生頻度を、それぞれ明確にする必要があります。上記の図で言うと、製品のリスクが何色の部分に該当するかを明確にし、そのリスクが許容可能かどうかを判断します。
危害の程度と発生頻度を明確化するためには、それぞれを定量的に表す必要があります。下記でそれぞれの定量的表現方法について解説します。
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危害の程度の表現方法
下記表は危害の程度の表現例の一つです。国内では行政を含め、多くの企業が利用しています。
危害の程度の表現例
（引用：リスクアセスメント・ハンドブック（経済産業省））
| 定性的な表現 | 人に対する危害 | 火災 | |
| Ⅳ | 致命的 | 死亡 | 火災・建物焼損 |
| Ⅲ | 重大 | 重傷、入院治療 | 火災 |
| Ⅱ | 中程度 | 通院加療 | 製品発火・焼損 |
| Ⅰ | 軽微 | 軽傷 | 製品発煙 |
| 0 | 無傷 | なし | なし |
「①使われ方の想定」「②危険源の特定」のステップで想定される危害の大きさが、この表のどこに該当するのかを判断します。
下記は前回の記事で想定した危害発生のシナリオから、危害の程度を推定したものです。
【危害の程度検討の例】
| 危険源（ハザード） | 危害 | 危害の程度 |
| ファン （幼児が鉛筆を入れる） |
ファンが割れて飛散し、幼児の目に入る | Ⅱ（通院加療） |
| 転倒 （扇風機の重量） |
乳児が転倒した扇風機で怪我をする | Ⅱ（通院加療） |
| 電気 （長期使用による劣化⇒火災） |
火災 | Ⅲ（火災） |
| 電気 （トラッキングによる火災） |
電気（トラッキングによる火災） | Ⅲ（火災） |
| 台座裏面のエッジ | エッジによる怪我 | Ⅰ（軽傷） |
当然、それぞれの危険源（ハザード）に対してどのような設計対応をしたかにより、危害の程度は異なってきます。同じ扇風機でも業務用と家庭用では、ファンの大きさも製品の重量も違います。自社の製品の設計内容をよく見極め、危害の程度を判断します。
発生頻度の表現方法
下記の表は発生頻度の表現方法の一つです。国内では行政を含め、多くの企業が利用しています。法律や規格で決まっているわけではありませんが、行政や日科技連の研究などにより、下記表の考え方が広く使われるようになっています。
発生頻度の表現例
（参考資料：リスクアセスメント・ハンドブック（経済産業省））
| 定性的な表現 | 定量的表現（件／台・年） | |||
| 【適用製品】 自転車／ｴｽｶﾚｰﾀｰ等 |
【適用分野】 自動車／電動車椅子等 |
【適用分野】 家電／日用品等 |
||
| 5 | しばしば発生する | 10-2超 | 10-3超 | 10-4超 |
| 4 | しばしば発生する | 10-2以下～10-3超 | 10-3以下～10-4超 | 10-4以下～10-5超 |
| 3 | 時々発生する | 10-3以下～10-4超 | 10-4以下～10-5超 | 10-5以下～10-6超 |
| 2 | 起こりそうにない | 10-4以下～10-5超 | 10-5以下～10-6超 | 10-6以下～10-7超 |
| 1 | まず起こり得ない | 10-5以下～10-6超 | 10-6以下～10-7超 | 10-7以下～10-8超 |
| 0 | 考えられない | 10-6以下 | 10-7以下 | 10-8以下 |
「①使われ方の想定」「②危険源の特定」のステップで想定される危害が、どの程度の頻度で発生するかを想定します。
発生頻度を検討する上で注意しなければならないことが2つあります。
１つは同じ「5：頻発する」でも、製品によって発生頻度が異なることです。長い歴史があり危険性が広く社会に共有され、かつ有用性が高い製品などは、発生頻度が高くても社会的に許容される傾向にあります。一方、家電や日用品などの一般的な製品の多くは、高い発生頻度は許容されません。したがって、自社の製品がこの表のどの列に該当するかは、同業他社品のリコール事例、自社の不具合情報などを元に決めておく必要があります。
もう１つは、発生件数が「件／台（稼働台数）」ではなく「件／台・年（累積稼働台数）」であることです。市場で稼働している時間が長いほど、事故が発生する可能性が高くなります。稼働時間に関わらず正しく評価するために、１年当たりの稼働台数に換算して計算します。
下記表の製品A、Bを例に考えてみます。
| 稼働台数（台） | 累積稼働台数（台・年） | ||
| 製品A |
年間出荷台数：1万台 |
1万台/年×10年 ＝10万台 |
1万台/年×10年×10年×1/2 ＝50万台 |
| 製品B |
年間出荷台数：10万台 |
10万台/年×1年 ＝10万台 |
10万台/年×1年×1年×1/2 ＝5万台 |
稼働台数（台） ＝ 年間出荷台数×出荷継続期間
累積稼働台数（台・年） ＝ 稼働台数×出荷継続期間×1/2
製品A、B共に事故が1件発生したとすると、稼働台数ベースで見た場合、発生頻度は2つの製品で同じです。しかし、累積稼働台数ベースで見た場合、発生頻度は10倍違うことになります。リスクアセスメントの発生頻度は、累積稼働台数で計算します。計算は少し分かりにくいですが、製品Bよりも製品Aの方が安全性が高いということは、感覚的に理解できるのではないでしょうか。
ちなみに、累積稼働台数の計算で1/2を掛けているは、累積稼働台数の計算が三角形の面積になるからです。
次回に続きます。
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最終更新 2016年8月12日
【リスクアセスメント記事一覧】
・リスクアセスメントの必要性
・リスクアセスメントの進め方（①使われ方の想定）
・リスクアセスメントの進め方（②危険源の特定）
・リスクアセスメントの進め方（③リスクの見積り／評価（１））
・リスクアセスメントの進め方（③リスクの見積り／評価（２））
・実務におけるリスクアセスメント実施のポイント
・ポイント①設計プロセスの中に組み込む（1）
・ポイント①設計プロセスの中に組み込む（2）
・ポイント②メリハリをつける
・ポイント③設計者の意識を高く保つ取組みを継続的に実施する
・ポイント④リスクのチェック・レビュー・承認をいつ誰が行うかを明確にする